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油脂连续加氢塔反应器

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油脂连续加氢塔反应器

分类: 塔器
油脂或脂肪酸的加氢在我国已有数十年的历史,改革开放以来并取得了迅速的发展。但油脂加氢技术在过去的相当一段时间内一直落后于发达国家。
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油脂或脂肪酸的加氢在我国已有数十年的历史,改革开放以来并取得了迅速的发展。但油脂加氢技术在过去的相当一段时间内一直落后于发达国家。

根据原料油脂经过反应器的运动状态不同,油脂氢化的工艺主要分为间歇式加氢和连续性加氢。自上世纪30年代,我国大连首先出现间歇式油脂加氢,至上世纪60年代大连又首次采用中压管式反应器油脂连续氢化工艺,至上世纪90年代,我国油脂工业取得迅猛发展,间歇加氢和连续加氢经不断改进和发展,工艺日趋成熟。反应压力也从常压加氢过渡到加压加氢再到中压加氢。我国多家油脂企业具有油脂氢化装置,其中大部分采用间歇式加氢方式,少数采用管式反应器连续加氢技术,间歇式加氢虽然具备氢化选择性好,开停车操作方便,但能耗和氢气消耗量高,操作频繁,安全隐患大,同时产能偏低。连续性加氢在氢化选择性上略有欠缺,但生产稳定,能耗较低,操作方便,同样存在产能偏低的情况。间歇式加氢和连续性加氢产能均在单套2万吨/年以下。

随着外资逐步进入中国市场,原有油脂加氢装置产能偏低的劣势日益凸显,生产成本相对较高,催化剂耗量较大,氢化塔数量较多,固定投资较大。因此,改进连续氢化工艺,使得单套加氢装置的产能增大,降低催化剂消耗,进一步降低生产成本,成为当时国内油脂行业必须攻克的难题。

大型连续加氢塔的研制及相关工艺的设计在2006年完成,2007年在如皋双马化工有限公司厂区内完成国内首套15万吨/年油脂加氢装置安装完成并试车成功,2008年正式生产运行。

经对装置过程中的物料消耗和产品分析,项目经改造后,技术、经济指标达到了项目预期的目的。具体为:

极度氢化油:

碘值≤0.5mgI2/100g ,酸值≤1mgkoH/100g,熔点≥58℃.

部分氢化油:

碘值≤8mgI2/100g ,酸值≤3mgkoH/100g.

催化剂消耗:

油重0.3‰―0.6‰

随后,该技术及装置得以在国内外推广,在印度尼西亚杜库达公司(为中方资公司)建成单套20万吨/年生产装置已于2011.6投产。在山东金达双鹏集团公司建成的单套15万吨/年生产装置于2014.1投产。

按2014年2月主要原材料平均价格计算,主要原材料消耗如下:

111

主要原料合计4479

加上人工及水、电消耗等生产成本计114元/吨。按产品价格6200元/吨计算,利税可达1607元/吨以上。

作为该装置核心设备的大型连续加氢塔采用多层列管换热器,对原料进料(油脂)和连续加氢塔出料(极度氢化油,废催化剂、循环氢气),最大限度进行热量交换,回收系统能量,只需提供少量的氢化启动能量即可保证装置运行,最大限度降低能耗。

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关键词:
油脂
加氢
装置
氢化
间歇
产能
工艺
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